時計の試作品第一号。そしてその製作者たち。
試作品製作アトリエで、設計技師の書いた図面が初めて実際の時計になります。 数え切れないほどの作業時間を費やして、この部門で働くA.ランゲ&ゾーネのマイスターたちは、新しい部品をひとつひとつ製造してみることで、製造方法に関するフィージビリティ分析を行い、またその耐久性を試験します。 そして次に、部品を組み立てて最初の試作品を作り、すべてのメカニズムについて実際の機能性を検証します。
設計技師たちと緊密に連絡を取り合いながら、設計の詳細にわたるまで一切の容赦なく問題点を洗い出して、必要があれば改良を加え、新しいムーブメントの機能が世代を超えて確実に動作するように万全を期します。
設計技師たちと緊密に連絡を取り合いながら、設計の詳細にわたるまで一切の容赦なく問題点を洗い出して、必要があれば改良を加え、新しいムーブメントの機能が世代を超えて確実に動作するように万全を期します。


衝撃テスト
しかし別の試作品には、もっと過酷な試験が課されます。 社内にある試験ラボで行われるテストは多岐にわたり、そのなかには殺人的といってもいい程の過酷な試験もあります。 たとえば衝撃テストでは、試作品に打撃を加えて、時計が1メートルの高さから硬い木の床に落ちた状態をシミュレーションします。 その後もムーブメントは機能しなくてはなりません - 部品には自重の5,000倍にあたる負荷がかかっているにも関わらずです。
長期テスト
これもまた負担の大きいのがスイッチ試験で、時計の長期にわたる耐久性を試すものです。 この試験では、アウトサイズデイト機構の日付修正用プッシャーを36,525回押し続けて、日付表示を100年先に進めます。 また、人工気候室に入れて耐温度性と異なる湿度条件における挙動を観察し、世界各地の気候帯のシミュレーションを行います。力学テスト
このほか特にA.ランゲ&ゾーネのマイスターたちが注目するのは、力学的に加速され、急激に減速する部品です。 機械的に干渉し合う部品があるかどうかを調べるために、高速カメラを使って1秒間に最高10,000枚の画像を撮影します。 肉眼ではわからない高速な部品の動作を確認することができるため、ムーブメントをさらに改善することができます。工房見学の次の部門に進む

