On doit à Richard Lange, le premier fils de F. A. Lange, de nombreuses inventions et brevets qui eurent un impact décisif sur l'évolution de l'horlogerie de précision. L'une de ses découvertes les plus importantes est encore utilisée aujourd'hui dans presque toutes les montres mécaniques de haute qualité : le mélange de béryllium dans les alliages de spiraux. Cette invention qui a défini de nouvelles références en matière de précision horlogère fut breveté en 1930.
Le spiral, ou ressort spiral, est le cœur d'une montre mécanique : la précision de son fonctionnement en dépend directement. Selon le type de ressort, un écart d'épaisseur de seulement 0,001 millimètre entraîne un décalage de la montre d'environ 30 minutes par jour. La tolérance de fabrication est donc fixée à la valeur incroyable de 0,00005 millimètre. La production des spiraux est l'un des processus les plus complexes de l'horlogerie de précision. Seule une poignée d'entreprises horlogères la maîtrise — dont la manufacture Lange qui impose des normes de qualité particulièrement drastiques. Chez A. Lange & Söhne, une formule mathématique spéciale est utilisée pour déterminer le spiral optimal pour chaque calibre.
Analyse : La production de balanciers – A. Lange & Söhne
PRÉCISION MATHÉMATIQUE — GUIDÉE À LA MAIN
Étape 1 du processus :
Au début du processus de fabrication, le fil ressort a un diamètre de 0,5 millimètre. Au cours de la première étape, il est tréfilé à travers des matrices en diamant de différentes tailles.
Selon le modèle de montre auquel le spiral est destiné, le fil est tréfilé jusqu'à 32 fois. À titre d'exemple, le diamètre du fil de la RICHARD LANGE QUANTIÈME PERPÉTUEL « Terraluna » n'est, après tréfilage, que de 0,059 millimètre.
Laminage
Étape 2 du processus :
Le fil extrêmement fin est ensuite laminé à plat jusqu'à ses dimensions finales. Après les passes de laminage grossier et de finition, le fil a une épaisseur de 0,022 à 0,044 millimètres et une largeur de 0,08 à 0,17 millimètres, selon le modèle.
Chez Lange, la tolérance est d'un dix millième de millimètre, soit un centième du diamètre d'un cheveu humain. Face à ces dimensions infinitésimales, les contrôles qualité au laser ne suffisent plus. Pour vérifier la conformité, il est également nécessaire de peser une longueur définie de la bande à l'aide d'une balance de précision.
Coupe et Enroulement
Étape 3 du processus :
Au cours de cette étape, la bande est d'abord coupée à la bonne longueur, puis enroulée dans sa forme typique de spirale. Pour obtenir la géométrie exacte de la spirale, trois à cinq bandes sont enroulées ensemble, toujours en fonction du modèle. Après le recuit, les bandes sont séparées les unes des autres. Elles disposent alors des jeux de spirale précisément définis pour leur "respiration" (oscillation).
Recuit
Étape 4 du processus :
À ce stade, les bandes étroitement enroulées sont chauffées pendant 12 heures selon des cycles de température contrôlés, puis elles sont refroidies avec précaution. Le processus permet de conserver leur forme et leur confère la résilience nécessaire.
Le cycle de température est contrôlé, enregistré et évalué en permanence, car les moindres écarts ou perturbations suffiraient à rendre les ressorts inutilisables.
Flexion
Étape 5 du processus :
Chez A. Lange & Söhne, les points de flexion de chaque spirale sont déterminés avec précision selon un algorithme spécial. Sous le microscope, le spiral est fixé à un gabarit, ce qui permet de plier soigneusement son extrémité à l'aide d'une pince spécialement conçue à cet effet. La flexion nécessite une dextérité et une rigueur extrêmes ; seuls les affûteurs de ressorts les plus expérimentés sont capables de maîtriser cette tâche.
Combinaison
Étape 6 du Processus :
La dernière étape consiste à faire correspondre le spiral à la couronne du balancier. Pour garantir une précision maximale, un spiral adapté est sélectionné pour chaque couronne. Un analyseur de fréquence très sensible détermine quel ressort et quelle couronne forment une paire parfaite pour être déclarés aptes à intégrer une montre Lange.
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