DIE ENTSTEHUNG DER ODYSSEUS

Die ODYSSEUS begründet bei A. Lange & Söhne eine neue Uhrenfamilie und ist speziell für aktive Verwendungszwecke konzipiert. Ihr Gehäuse bietet eine vergleichsweise hohe Wasserdichtheit sowie Schutz vor äußeren Einflüssen. Bemerkenswert in diesem Uhrensegment ist der Grad handwerklicher Vollendung. Selbst die Teile, die nicht sichtbar sind, werden aufwendig finissiert. Zudem wird das Uhrwerk zur Sicherstellung höchster Qualität zweifach montiert.

Die ersten konzeptionellen Überlegungen zur ODYSSEUS reichen mehr als zehn Jahre zurück. Die Arbeit an der endgültigen Version begann dann vor vier Jahren. Das Forschungs- und Entwicklungsteam bei Lange, zu dem Entwickler, Produktdesigner, Konstrukteure, Techniker und Prototypen-Uhrmacher gehören, hat mit viel Liebe zum Detail daran gearbeitet, aus einer Idee ein Meisterstück entstehen zu lassen. Dabei wird der Ansatz verfolgt, einen Zeitmesser von innen nach außen zu konzipieren, sodass am Ende jede neue Entwicklung als eine „echte Lange“ wahrgenommen wird. Und so ist auch die ODYSSEUS eine typische Lange-Uhr mit neuen Eigenschaften.

MONTAGE DER ODYSSEUS

Zweifachmontage

Wie jede Lange-Uhr wird auch die ODYSSEUS zweifach montiert. Dabei wird mit viel Fingerspitzengefühl das Zusammenspiel aller Komponenten perfekt aufeinander abgestimmt. Während der Erstmontage erfolgt auch das aufwendige Einstellen der Höhenspiele für die unterschiedlich kleinen Räder. Dabei muss der Uhrmacher die Dreiviertelplatine mehrfach auf- und abschrauben, bis alle Höhenspiele optimal eingestellt sind. Nachdem das Uhrwerk montiert und getestet wurde, wird es wieder komplett zerlegt. Die Teile werden anschließend gereinigt. In dieser Zeit erhält die Dreiviertelplatine den Glashütter Bandschliff.

Montage des Rotors

Der Rotor der ODYSSEUS schwingt in beide Richtungen und ist einseitig aufziehend. In seinem Kugellager sorgen sieben Kugeln aus Keramik für einen möglichst reibungsarmen Antrieb. Die äußere Schwungmasse des Rotors besteht aus Platin und ist mit fünf gebläuten Stahlschrauben befestigt. Das Material des Zentralsegments ist schwarz rhodiniertes Arcap. Arcap eignet sich ideal für einen Rotor, denn es ist flexibel und auch bei einer geringen Höhe stabil. Aus ästhetischen Gründen ist dieses Teil schwarz rhodiniert. Die Montage des Rotors ist werkseitig der letzte Arbeitsschritt für den Uhrmacher. Dabei muss er sehr vorsichtig sein, denn die galvanisierte Oberfläche ist extrem empfindlich.

Feineinstellung des Abfalls

Für den genauen und stabilen Gang der Uhr ist es wichtig, dass beide Halbschwingungen der Unruh symmetrisch ablaufen. Dies wird über die Feineinstellung des Abfalls sichergestellt und erfolgt mithilfe eines Exzenters und einer Schwanenhalsfeder. Mit einem kleinen Schraubendreher wird der Exzenter im oder gegen den Uhrzeigersinn bewegt und damit die Position des Feinstellzeigers verändert. Die gegenüberliegende Schwanenhalsfeder dient dazu, diesen Feinstellzeiger in der richtigen Position zu halten.

Einschalen

Nach der Zweitmontage und umfangreichen Prüfungen des Uhrwerks werden das Zifferblatt und die Zeiger montiert. Auch hier ist größte Vorsicht geboten, um Kratzer zu vermeiden, denn die polierten Zeiger sind genauso wie das Messing-Zifferblatt sehr empfindlich. Danach wird das Uhrwerk in das dreiteilige Gehäuse eingeschalt und der Schraubboden eingesetzt. Alle Dichtungen werden dabei geprüft und gefettet. Anschließend erfolgt die Wasserdichtheitsprüfung.

Vollendung bis ins kleinste Detail

Auch wenn viele Teile des Uhrwerks von außen nicht sichtbar sind, wird nahezu jedes Einzelteil von Hand veredelt. Dabei kommen unterschiedliche Finissierungstechniken zum Einsatz. Runde Teile, wie Räder oder das Federhaus, werden mit einem Kreisschliff oder Sonnenschliff versehen. Alle Gestellteile erhalten eine Perlage. So nennt man die kleinen, einander überlagernden Kreisschliffe, die durch einen rotierenden Schleifstift erzeugt werden. Der Umfangsschliff verleiht den senkrechten Kanten der Gestellteile eine mattierte Oberfläche, die von den polierten Fasen der Kanten eingerahmt wird.

Die Dreiviertelplatine wird auf der durch den Saphirglasboden sichtbaren Seite mit dem Glashütter Bandschliff dekoriert. Die regelmäßigen Streifen des Bandschliffs werden durch eine leicht schräg gestellte, rotierende Schleifscheibe erzeugt, die in geraden parallelen Linien auf dem Werkstück entlanggeführt wird. Die Oberflächen von Federn und Hebeln werden oftmals mit einem Strichschliff bearbeitet, der sich durch eine feine, parallel laufende Linienstruktur auszeichnet. Sie entsteht durch Reiben des Werkstücks auf Schleifpapier in Längsrichtung.

Von Hand veredelt

Das eigens für die neue Modellfamilie kreierte Wellenmuster auf der Unruhbrücke wird von Hand graviert – und macht so jede ODYSSEUS einzigartig. Der jeweilige Gravurstil ist so individuell wie eine Handschrift. Die Tiefe des Schnitts und der Schwung der Linienführung, aber auch das Werkzeug selbst haben einen Einfluss auf das Ergebnis. Deshalb fertigt jeder Graveur seine Stichel selbst und passt den Holzgriff und die Länge des Stahls seinen Händen an. Auch Jahre später kann ein Graveur noch erkennen, ob er selbst oder ein Kollege an einem Uhrwerksteil gearbeitet hat.