Die Uhrmacher bei Lange arbeiten für ein einziges Ziel: die perfekte Uhr. Dabei fragen sie nie nach dem Aufwand, sondern immer nur nach dem Ergebnis. Alle Verfahren und Abläufe sind darauf ausgerichtet, die Grenzen des Machbaren zu verschieben. Dazu gehört auch, dass man bei A. Lange & Söhne jedes Werk zweifach montiert – ganz gleich, ob es sich um eine einfache Dreizeigeruhr oder um einen Zeitmesser mit aufwendigen Komplikationen handelt. Und das hat seine Gründe.
Der eine liegt in einer konstruktiven Besonderheit – der 1864 von Ferdinand Adolph Lange eingeführten Dreiviertelplatine. Auf der einen Seite sorgt sie für erhöhte Präzision, indem sie das gesamte Räderwerk unter einer einzigen Brücke stabilisiert. Auf der anderen Seite erschwert sie die Montage, weil auch ein erfahrener Uhrmacher sie mehrmals auf- und abschrauben muss, bis jede einzelne Welle das für sie optimale Höhenspiel hat.
Der andere Grund liegt in dem verwendeten Material. Brücken und Platinen werden bei Lange aus Neusilber gefertigt. Es sorgt für eine gute Stabilität des Werks und überzieht sich mit der Zeit mit einem warmen, feinen Goldschimmer, der die Oberfläche schützt. Deshalb bleibt das Material „naturbelassen“. Es hat jedoch den Nachteil, besonders empfindlich zu sein. Jeder Fingerabdruck hinterlässt dauerhafte Spuren und jeder Schraubenzieher kann minimale Kratzer verursachen.
In zahlreichen Arbeitsstunden wird deshalb jedes Lange-Uhrwerk mit viel Fingerspitzengefühl montiert, um dann das Zusammenspiel aller mechanischen Teile perfekt aufeinander abzustimmen. Nur um es anschließend wieder komplett auseinanderzubauen. Nun werden alle Teile sorgfältig gereinigt und viele von ihnen mit feinsten Schliffen und Polituren versehen. Dabei werden selbst solche Teile bearbeitet, die später nicht mehr sichtbar sind. Die Montageschrauben, die im ersten Arbeitsgang mehrfach verwendet wurden, werden nun durch neue, thermisch gebläute Schrauben ersetzt. Erst nachdem die Dreiviertelplatine mit dem charakteristischen Glashütter Bandschliff verziert worden ist und der letzte Goldchaton seine Hochglanzpolitur erhalten hat, wird das Uhrwerk ein zweites, endgültiges Mal zusammengesetzt und an über 50 Öl- und Lagerpunkten mit bis zu acht verschiedenen Fetten und Ölen versehen.
DIE ZWEIFACHMONTAGE AM BEISPIEL DER RICHARD LANGE TOURBILLON „Pour le Mérite“
Die Montage eines Lange-Kalibers vollzieht sich in zahlreichen, sinnvoll geordneten Schritten: Zunächst entstehen aus den aufwendig von Hand finissierten Einzelteilen sogenannte Baugruppen, die schließlich zum gesamten Uhrwerk zusammengefügt werden. Hier wird die aus über 600 Einzelteilen bestehende Kette behutsam um das Federhaus gewickelt.
Eine kleine Gruppe speziell geschulter Uhrmacher widmet sich einer ganz besonderen Baugruppe, die ein gutes Auge und ein Höchstmaß an feinmotorischen Fertigkeiten verlangt: dem Tourbillon. Es besteht aus 84 Einzelteilen, die in ihrer Summe gerade mal ein viertel Gramm auf die Waage bringen.
Höchstes uhrmacherisches Geschick verlangt auch die Montage des Planetengetriebes. Immerhin sind 38 winzige Einzelteile in der Schnecke unterzubringen, deren Innendurchmesser nur zehn Millimeter beträgt.
Mit einem Spezialwerkzeug wird die Kette in die Schneckengänge eingeführt. Anschließend wird das fertig montierte Uhrwerk von den Spezialisten der Feinreglage in Empfang genommen und – wie es auf der Platine eingraviert steht – in fünf Lagen reguliert.
Auf der Zifferblattseite wird das Räderwerk montiert, das später für die Zeitanzeige verantwortlich ist. Dabei werden mit viel Fingerspitzengefühl die verschiedenen Höhenspiele angepasst.
Der Schwenkzifferblatt-Mechanismus wird aufgesetzt und festgeschraubt. Das geschieht unter Umständen mehrmals, bis alle Wellen das optimale Höhenspiel haben. Der Mechanismus sorgt dafür, dass das Hilfszifferblatt alle sechs Stunden um 90 Grad weitergeschaltet wird. So lässt sich von 12 bis 6 Uhr das Tourbillon vollständig betrachten und von 6 bis 12 Uhr die Zeit im vervollständigten Stundenkreis präzise ablesen.
Nachdem der Tourbillon-Käfig eingefügt und mit der Tourbillon-Brücke fixiert worden ist, kann das Schwenkzifferblatt aufgesetzt werden. Die Erstmontage ist damit abgeschlossen.
Eigentlich wäre das perfekt einregulierte Werk schon in seinem jetzigen Zustand bereit, in sein Gehäuse eingeschalt zu werden.
Stattdessen wird das Uhrwerk wieder vollständig in seine Einzelteile zerlegt. Diese werden im Ultraschallbad gründlich gereinigt. Damit das Werk sich später durch den Saphirglasboden absolut makellos präsentiert, erhalten einige Teile erst jetzt ihr endgültiges Finish. Die Zweitmontage kann beginnen.
Bei der Zweit- oder Endmontage ist ein einziger Uhrmacher für das gesamte Uhrwerk verantwortlich. Die neusilberne Dreiviertelplatine wurde mit dem traditionellen Glashütter Bandschliff versehen. Alle Goldchatons wurden von Hand poliert und behutsam in die Platine eingesetzt. Die Montageschrauben werden durch makellose, thermisch gebläute Schrauben ersetzt.
Abschließend wird das Vorspann-Sperrrad aufgesetzt. Das Werk ist fertig und kann nun in sein Gehäuse eingeschalt werden. Danach muss die Uhr noch mehrere Wochen in einem genau festgelegten Prüfprogramm ihre Funktionstüchtigkeit und Präzision beweisen.
RICHARD LANGE TOURBILLON „Pour le Mérite“
Erst nach der strengen Endkontrolle ist die RICHARD LANGE TOURBILLON „Pour le Mérite“ fertig für den Versand. Mit Sicherheit wird sie schon irgendwo auf der Welt von einem Uhrenliebhaber erwartet.
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