La perfection possède deux facettes. D'une part, elle est manifestement inatteignable. D'autre part, certains ne ménagent pas leurs efforts pour essayer de s'en approcher progressivement. C'est, en résumé, la manière dont Lange procède. Les horlogers saxons n'ont qu'un seul objectif : créer le garde-temps parfait. L'ensemble des processus et procédures sont alignés sur la volonté de repousser sans cesse les limites de la faisabilité. Chez A. Lange & Söhne, chaque mouvement est ainsi assemblé deux fois, qu'il s'agisse d'un simple calibre à trois aiguilles ou d'une complication. Et nous avons de bonnes raisons de procéder de cette manière.
L'une d'entre elles est liée à une caractéristique de conception particulière, la platine trois-quarts introduite par Ferdinand A. Lange en 1864. D'un côté, elle accroît la précision en stabilisant l'intégralité du train de rouage sous un seul pont. De l'autre, elle complexifie l'assemblage puisqu'un horloger expérimenté doit la monter et la retirer plusieurs fois à la suite, jusqu'à ce que l'ébat de hauteur de chaque axe soit parfait.
L'autre raison est associée au matériau de fabrication de la platine. Chez Lange, tous les ponts et platines sont en maillechort. Il garantit la rigidité du mouvement et développe au fil du temps une patine dorée aux reflets chauds, qui protège sa surface. C'est pour cela que le matériau reste « naturel ». Malheureusement, il présente un inconvénient : sa surface est extrêmement fragile. Chaque empreinte digitale peut laisser une trace durable et les outils comme les tournevis peuvent créer des rayures.
Nos horlogers consacrent donc de nombreuses heures à l'assemblage de chaque mouvement, en faisant preuve de la plus grande virtuosité. Puis, les interactions entre toutes les pièces mécaniques sont optimisées à la perfection. Le mouvement est ensuite désassemblé. Toutes les pièces sont alors soigneusement nettoyées, et nombre d'entre elles sont somptueusement décorées et polies. Même les pièces que ne seront pas visibles sont travaillées de cette façon. Les vis de montage utilisées pour assembler le mouvement brut sont maintenant remplacées par des vis neuves, bleuies thermiquement. Une fois la platine trois-quarts ornée de la décoration de fines côtes de Glashütte et le dernier chaton en or poli, le mouvement est réassemblé pour la seconde et dernière fois. Une lubrification minutieuse est effectuée au niveau de plus de 50 huiliers et points d'appui avec jusqu'à huit graisses et huiles différentes.
DOUBLE ASSEMBLAGE DE LA RICHARD LANGE TOURBILLON « Pour le Mérite »
L'assemblage d'un calibre Lange est le résultat d'une longue succession d'étapes savamment organisées : d'abord, les pièces qui ont été somptueusement finies à la main sont regroupées dans des sous-assemblages, qui sont à leur tour fusionnés pour compléter l'ensemble du mouvement. Ici, la chaîne, qui est composée de plus de 600 pièces, est soigneusement enroulée autour du barillet.
Un petit groupe d'horlogers spécialement formés consacre toute son attention à un sous-assemblage très particulier, qui exige un sens de l'observation affûté et une dextérité extrême : le tourbillon. Cet élément comprend 84 pièces dont le poids total est d'un quart de gramme seulement.
L'assemblage de l'engrenage planétaire nécessite également des compétences très rares. En effet, 38 minuscules pièces doivent être placées dans la fusée, qui possède un diamètre de dix millimètres seulement.
Un outil spécifique est utilisé pour installer la chaîne dans les rainures de la fusée. Ensuite, le mouvement fini est remis aux spécialistes du réglage qui, tel qu'indiqué par la gravure sur la platine, le règlent avec précision dans cinq positions.
Le train de rouage qui indique l'heure est désormais monté côté cadran. L'ajustement de chaque tolérance d'ébat de hauteur requiert une certaine dextérité.
Le mécanisme du segment de cadran pivotant est positionné et vissé. Cette étape peut être répétée plusieurs fois pour s'assurer que l'ébat de hauteur de chaque axe est correct. Le mécanisme garantit que l'élément de cadran auxiliaire est avancé de 90 degrés toutes les six heures. Il expose ainsi entièrement le tourbillon entre 12 et 6 heures et assure que le cadran des heures permet de lire précisément l'heure de 6 à 12 heures.
Une fois la cage du tourbillon intégrée et fixée à son pont, le segment de cadran pivotant peut être ajouté. Cette opération marque la fin de la première phase d'assemblage.
Le mouvement parfaitement réglé pourrait maintenant être installé dans son boîtier.
Au lieu de cela, il est une nouvelle fois complètement démonté. Les composants sont soigneusement nettoyés dans un bain à ultrasons. Pour garantir une présentation irréprochable du mouvement à travers le fond en verre saphir, certaines pièces ne sont minutieusement décorées que maintenant. La deuxième phase d'assemblage peut commencer.
Lors de la seconde et dernière phase d'assemblage, un seul horloger s'occupe de l'intégralité du mouvement. Une décoration de fines côtes de Glashütte traditionnelle vient orner la platine trois-quarts en maillechort. Tous les chatons en or sont polis manuellement et rigoureusement insérés dans la platine. Les vis de montage précédemment utilisées sont remplacées par des vis étincelantes, bleuies thermiquement.
La dernière étape consiste à positionner la roue à rochet tendue au préalable. Le mouvement est fini et peut maintenant être emboîté. La précision et l'intégrité fonctionnelle de la montre seront ensuite contrôlées en suivant une procédure spécifiquement définie pouvant durer plusieurs semaines.
RICHARD LANGE TOURBILLON « Pour le Mérite »
Après la dernière inspection rigoureuse, la RICHARD LANGE TOURBILLON « Pour le Mérite » est prête pour la livraison. Quelque part dans le monde, un passionné de montres attend impatiemment son arrivée.
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